Пресс для бамбуковых порошковых гранул

Краткое введение

Пресс для гранулирования бамбукового порошка — это вертикальная кольцевая матрица для гранулирования биомассы, специально разработанная для гранулирования твердых бамбуковых материалов, таких как бамбуковый порошок и бамбуковая стружка. Он опирается на прижимные ролики для сжатия материала, используя собственный лигнин бамбука для связывания и формирования гранул без необходимости в дополнительных связующих веществах. Этот станок может прессовать отходы бамбуковой обработки в бамбуковые гранулы высокой плотности. Учитывая высокую твердость бамбуковых волокон и склонность матрицы к быстрому износу, в этом станке используется кольцевая матрица из легированной стали с высокой степенью сжатия, что делает его пригодным для непрерывного промышленного производства бамбука. Это основной гранулирующий станок для ресурсной утилизации бамбуковых отходов, который может быть интегрирован в полную производственную линию бамбуковых гранул для автоматизированного гранулирования.

Технология обработки

Основное оборудование — пресс для бамбуковых порошковых пеллет

Бамбуковые отходы измельчаются → молотковая мельница доводит их до фракции 2–5 мм → барабанная сушка с регулировкой влажности до 10–15 % → транспортировка и подача → высоконапорное экструзионное гранулирование в грануляторе для бамбукового порошка → резка на заданную длину режущим устройством → охлаждение и затвердевание в противоточном охладителе → просеивание и удаление пыли → автоматическая упаковка готовой продукции. В камере гранулирования материал подвергается сильному сжатию и трению, из-за чего лигнин размягчается и принудительно вдавливается в отверстия кольцевой матрицы для формования. После охлаждения твёрдость гранул повышается, что снижает ломкость и потери в виде пыли.

Основные части

Пресс для бамбуковых гранул TONY

Основные запасные части

Параметр

Подходящее сырьё

Бамбуковая пыль, бамбуковая стружка, бамбуковая щепа, бамбуковые ветки, бамбуковые полосы, бамбуковые обрезки и побочные продукты переработки бамбуковых изделий; также совместимо с различным биомассовым сырьём, таким как опилки, солома, пальмовая скорлупа и гигантская трава, поддерживая смешанное гранулирование бамбука и опилок для снижения износа матриц. Сырьё необходимо предварительно измельчать для удаления грязи и примесей и регулирования подходящей влажности.

Области применения

1. Энергоснабжение: система переработки производит пеллеты как альтернативное топливо для угля и нефти для промышленных котлов и печей. Типичные применения включают паровые котлы для текстильных и пищевых предприятий, а также нагревательные печи, используемые в керамической и строительной отраслях. Стабильный выпуск пеллет гарантирует надежную поставку энергии.

2. Производство электроэнергии: биомассовые электростанции потребляют огромные объемы стандартизированного пеллетного топлива. Крупномасштабное перерабатывающее оборудование соответствует строгим требованиям электростанций к теплотворной способности и плотности пеллет, поддерживая высокую эффективность сгорания и стабильную выработку электроэнергии.

3. Сельское хозяйство и животноводство: некоторые модели производят соломенные пеллеты для подстилки для животных или сырые пеллеты для производства органических удобрений. Гибкая настройка процесса позволяет оборудованию удовлетворять разнообразные сельскохозяйственные потребности.

Детали

1. Редукторный узел: специально разработан компанией Zhejiang HUIXIN для TONY, маркирован обоими логотипами брендов. Внутренние шестерни увеличены и утолщены, а вал-шестерня конструктивно усилена для соответствия условиям работы под высокими нагрузками.

2. Материал коррозионностойких компонентов: загрузочный патрубок, разгрузочный корпус, пылеулавливающий кожух, подъемный нож и встроенный режущий нож изготовлены из нержавеющей стали марки 304, что противодействует ржавчине и коррозии, вызываемым технологическим паром, и повышает общую долговечность оборудования.

3. Конфигурация редуктора: редуктор HUIXIN с твердой зубчатой поверхностью установлен под разгрузочным корпусом. Такое конструктивное решение обеспечивает высокий выходной крутящий момент и достаточную мощность вращения и снижает частоту отказов компонентов.

4. Верхний разгрузочный корпус: изготовлен из нержавеющей стали 304 с дуговой геометрией. Высокая прочность на растяжение предотвращает риск растрескивания от сварочных напряжений; изогнутая внешняя поверхность снижает потенциальный риск травмирования оператора.

5. Усовершенствование поворотной опоры: узел поворотной опоры перемещен под разгрузочный корпус. По сравнению с традиционной верхней установкой это предотвращает воздействие паровой коррозии и устраняет дефекты ржавчины и износа внутренних стальных шариков.

6. Подъемный нож для материала: утолщенная конструкция из нержавеющей стали обеспечивает хорошую стойкость к высокотемпературному пару. Он гарантирует эффективную циркуляцию перемешивания материала и предотвращает накопление сырья внутри камеры гранулирования.

7. Функция внутреннего режущего ножа: внутренний режущий нож поддерживает регулировку хода. Изменяя длину выдвижения ножа, операторы управляют размером готовых гранул с помощью простых в эксплуатации шагов настройки.

Уникальные преимущества

1. Сравниваемыми частями являются камера контакта с материалом, корпус подачи и корпус выгрузки; основание главной рамы изготовлено из углеродистой стали.

2. При одинаковой выходной мощности 110 кВт Тони использует нержавеющую сталь 304 для частей, контактирующих с материалом, тогда как некоторые конкуренты используют более дешёвую нержавеющую сталь 201. Хотя параметры мощности их оборудования одинаковы, свойства материалов существенно различаются.

3. Особенно подходит для переработки биомассового сырья, содержащего органические кислоты, такого как бамбуковый порошок, гигантская трава и солома; подходит для влажных южных производственных площадок; а также для производства высококачественных экспортных гранул и кормовых гранул.

4. Он обладает лучшей вязкостью, чем нержавеющая сталь 201, и менее склонен к хрупкости при истирании частицами материала, что приводит к более низкой частоте отказов корпуса и снижению затрат на замену последующих деталей.